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汽车零部件
手柄、门拉手、护板等结构件，减重同时保证刚度与外观。
MICROCELLULAR FOAMING · SCF
基于超临界流体（SCF）技术，在熔体中瞬时形成大量微孔（泡孔直径 1–100μm，泡孔密度 10⁶–10¹² 个/cm³），制品质轻、隔音、比强度高，并可改善尺寸精度与翘曲变形。
泡孔直径 1–100μm，泡孔密度 10⁶–10¹² 个/cm³；相比传统泡沫塑料（泡孔直径 250μm–1mm），微孔结构更均匀细密。
物质在临界点以上兼具气体与液体特性的"第三流体"。综合工艺性、成本与环境影响，优选超临界惰性气体——特别是氮气（N₂）或二氧化碳（CO₂）作为发泡剂。
典型三明治夹层结构：由表皮不发泡层和芯部发泡层组成，芯部发泡层具有理想的均匀泡孔分布。
基体材料为热塑性树脂（PP、ABS、PC、PA 等）、热塑性弹性体及矿物填充/纤维增强材料；发泡剂为超临界状态惰性气体。
在预定背压下熔融塑化树脂，同时向熔体中定量注入 SCF（N₂ 或 CO₂）；经进一步混合/扩散形成均相溶液，并在进入模具型腔前保持该状态。注射进入型腔后，通过注射过程中的热力学不稳定性，瞬时形成大量气泡核；在填充和冷却过程中，气泡长大并被固定，获得微孔发泡制品。
SCF 发泡工艺要点
改善尺寸精度和稳定性（平直度、圆度 ≥50% 提升）；减少残留应力、改善翘曲变形；制品表面无缩水痕；缩短成型周期（薄壁制品 ≥5%）。
减轻制品重量 5%–30%；降低塑机锁模吨位；提高设计自由度（更薄壁厚、差异壁厚结构）；减少模具开发验证时间；更佳的低压模内装饰。
不能获得 A 级外观：存在发泡痕、粗糙度较大，需通过型腔背压等技术改善表面效果。
内部微孔结构随填充距离可能存在差别；现有制品功能结构限制减重幅度；玻纤取向限制翘曲改善程度。
通过在模具型腔内部建立压力，使注射过程中熔胶流峰不能发泡，从而显著改善制品表面效果。
工艺流程
应用与开发状态
手柄、门拉手、护板等结构件，减重同时保证刚度与外观。
打印机/复印机结构件，改善尺寸稳定性与翘曲。
薄壁、高精度零件，消除缩痕、提升平面度。
过滤器盖（减重 15%、消除收缩痕、解决翘曲）、齿轮（提高圆度）、明锐手柄（均匀泡孔、减重 10%、优质表面）等。
技术开发状态