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Pièces automobiles
Pièces structurelles telles que poignées, poignées de porte, protections — réduction de poids tout en assurant rigidité et aspect.
MOUSSAGE MICROCELLULAIRE · SCF
Basé sur la technologie de fluide supercritique (SCF), il forme instantanément de nombreuses microcellules dans la matière fondue (diamètre de cellule 1–100 μm, densité de cellules 10⁶–10¹² /cm³). Les pièces sont plus légères, insonorisantes et à haute résistance spécifique, avec une meilleure précision dimensionnelle et moins de retrait.
Le diamètre de cellule est de 1–100 μm, la densité de cellules de 10⁶–10¹² /cm³ ; comparé aux mousses traditionnelles (diamètre de cellule 250 μm–1 mm), la structure microcellulaire est plus uniforme et fine.
Une « troisième phase » au-dessus du point critique, combinant les propriétés du gaz et du liquide. Compte tenu de la facilité de mise en œuvre, du coût et de l'impact environnemental, les gaz inertes supercritiques — en particulier l'azote (N₂) ou le dioxyde de carbone (CO₂) — sont privilégiés comme agents expansifs.
Structure sandwich typique : une couche de peau non expansée et un cœur expansé, avec une distribution des cellules idéalement uniforme dans le cœur.
Les matériaux de matrice sont des résines thermoplastiques (PP, ABS, PC, PA, etc.), des élastomères thermoplastiques et des matériaux chargés minéralement / renforcés de fibres ; l'agent expansif est un gaz inerte supercritique.
La résine est plastifiée sous une contrepression prédéfinie tandis que le SCF (N₂ ou CO₂) est dosé dans la matière fondue ; après un mélange/diffusion supplémentaire, une solution homogène se forme et est maintenue jusqu'à l'entrée dans la cavité du moule. Après l'injection dans la cavité, l'instabilité thermodynamique crée instantanément de nombreux noyaux de bulles ; pendant le remplissage et le refroidissement, les bulles grossissent et se fixent, donnant des pièces expansées microcellulaires.
Points clés du procédé de moussage SCF
Améliore la précision et la stabilité dimensionnelles (planéité, circularité — amélioration ≥50 %) ; réduit la contrainte interne résiduelle, moins de retrait ; aucun affaissement en surface ; cycle de moulage plus court (≥5 % pour les pièces à paroi fine).
Réduit le poids de la pièce de 5 %–30 % ; réduit la tonnage de serrage de la machine ; augmente la liberté de conception (structures plus fines, à épaisseur différentielle) ; réduit le temps de développement/validation du moule ; meilleure décoration en moule à basse pression.
N'atteint pas un aspect de classe A : des marques de mousse et une rugosité accrue existent, nécessitant la contrepression de cavité et d'autres techniques pour améliorer l'effet de surface.
La structure microcellulaire interne peut varier selon la distance de remplissage ; les structures fonctionnelles existantes limitent l'ampleur de la réduction de poids ; l'orientation des fibres de verre limite l'amélioration du retrait.
En créant une pression à l'intérieur de la cavité du moule, le front d'écoulement de la matière fondue ne peut pas mousser pendant l'injection, améliorant significativement l'effet de surface de la pièce.
Déroulement du procédé
Pièces structurelles telles que poignées, poignées de porte, protections — réduction de poids tout en assurant rigidité et aspect.
Pièces structurelles d'imprimantes/photocopieuses — meilleure stabilité dimensionnelle et moins de retrait.
Pièces fines de haute précision — éliminant les affaissements, améliorant la planéité.
Bouchons de filtre (15 % plus légers, affaissements éliminés, retrait résolu), engrenages (meilleure circularité), poignées (cellules uniformes, 10 % plus légères, surface de qualité), etc.
État de développement de la technologie
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